1.在编写数据转换的时候，特别是步进伺服的位置或速度切换的时候，一定要给一个缓冲时间，不要写那种无缝对接的程序，如果无缝对接，常常会出错，位置可能会产生走不准。一般来说应该要给一个0.05s以上或者大于二个以上的扫描周期。
2.位置控制指令，在每次回原点或者启动瞬间，***好是把当前位置清零。否则也会产生位置误差和累计误差。
3.位置控制在回原点的时候，一定要用回原点指令，不可以走数据。
4.位置控制时，尽可能的用***位置控制，不要走相对指令，***位置对于编程来说，也比相对位置控制简单好用。
5.位置控制时，***好用脉冲+方向控制。尽量不要用双脉冲。
6.手动和自动程序分开写。做成一个程序块的方式。
7.有用到上升沿或下降沿的时候，触点一定要放在输出线圈的后面，否则会扫描不上或者不稳定。
8.一般感应开关，特别是气缸的磁感应开关有一个感应区域，执行时，一定要给一个0.1s以上的时间。否则可能会产生机械没有到位，而程序就开始执行下一步了。
9.精密传感器，特别是数字测量的，不要机械到位后立马检测，这个时候检测的东西基本上都是不准确的，也同样是要给一个缓冲时间。
10.程序越复杂，操作越简单，这样的机器现场操作员是***喜欢用的了。别人要求程序简单化，我的要求是复杂化，智能化。
11.并不一定非要用上***指令，一般来说达到要求就可以了。
对于西门子的
PLC，我们可以把常用的子程序作为库，以后同样的控制可以直接调用。
控制器从变频器读回电机的实际转矩值，将该数值与三台电机转矩的平均值加以比较，算出每台装置输出转矩与平均值的差值，再取比例系数将转矩偏差换算成速度偏差，***后将速度偏差叠加到各传动装置的速度给定值上！方案一：主机为速度控制，从机为力矩控制。主机将速度控制器输出的力矩值,直接传递给从机作为其力矩给定,无速度限幅。
(备注:为了避免飞车现象，当从机的硬轴连接断裂时，应及时转化为速度控制;或者使用自由功能块,如果从机与主机的速度差超过限值+***,从机OFF2停机。)
方案二：主机为速度控制，从机也为速度控制。主机将速度控制器输出的力矩值，传递给从机作为其力矩限幅。从机的速度给定略大于主机(通常大于约2~5%)，使其速度环达到饱和。
方案三：主机为速度控制，从机也为速度控制。主机将速度控制器输出的积分量，传递给从机速度控制器作为其积分控制的设定值,并且从机自己的积分功能取消。
方案四：从机速度环的力矩值减去主机速度环的力矩值，该力矩差值乘上相应的软化系数之后,负叠加在从机的速度给定上进行控制。
方案五：从机以主机的速度信号作为基准，同时采集主机的电流信号和自己的电流信号进行PID调节，PID的输出乘以一个系数后叠加在自己的速度给定上加以控制。
方案六：电机驱动无主从之分,均为速度控制,读取各驱动的实际电流值,然后算出电流平均值。如果实际电流值大,那么它的速度附加给定就为-Δn;如果实际电流值小,那么它的速度附加给定就为+Δn。
方案七：电机驱动无主从之分,均为速度控制,每台驱动都有自己的速度环软化(DroopCompensation)。
我看归结起来负荷平衡就两种方法，1直接控制从机转矩，2从机速度加负荷平衡调节器。
还有一种不调的，靠电机机械特性自己平衡，如rober211的方案7。
每种方法都有不同的实现手段，就像rober211总结的。他们适用于不同的设备，一般硬连接轴适用直接控制转矩，软连接或没用直接连接的机械用负荷平衡调节器附加速度方式。
楼主应用的plc读取电流值、加速度微调量的方式，也适用于软连接方式，因为1网络速度一般较慢2又经过内部计算，3***后再由给定通道加偏差。这3者都会影响响应的速度。如果需要快速不如将电流传至装置内部由装置计算偏差量直接附加在速调输入，这样只有网络速度影响。或者采用rober211的方案1。
热线电话：
